Portal de onboarding pentru clienti

Clientul, o turnătorie de metale neferoase cu o hală de 2.400 m², se confrunta cu depășiri ale limitelor de pulberi sedimentabile și cu o concentrație ridicată de vapori de ulei termic în atmosfera interioară. Sistemul de ventilație existent, compus din trei extractoare axiale vechi de 15 ani, nu mai asigura schimburile orare necesare conform normativelor ISU și SSM. În plus, lipsa unui sistem de filtrare ducea la depuneri de particule abrazive pe utilajele CNC, reducând durata de viață a sculelor așchietoare.

Obiectivul principal a fost proiectarea și montarea unui sistem de ventilație forțată care să scadă concentrația de particule sub 2 mg/m³ și să mențină o presiune negativă controlată în hala de turnare, fără a afecta fluxul de producție. S-a impus și respectarea certificării ATEX pentru zona adiacentă cuptoarelor de topire, unde gazele de ardere pot forma amestecuri explozive.

Abordarea tehnică

După o inspecție termografică și măsurători de viteză a aerului în 12 puncte cheie, am dimensionat un sistem cu două extractoare axiale ATEX 1250 mm (debit unitar 45.000 m³/h) montate pe acoperiș, conectate la o rețea de conducte din oțel zincat cu diametrul de 1.000 mm. Pentru captarea particulelor fine, am integrat un ciclon celular CC-48 cu 48 de celule, capabil să separe peste 98% din particulele sub 5 microni, urmat de un filtru cu saci de clasa H13 pentru emisiile finale.

Amplasarea extractoarelor a fost calculată pentru a crea un curent transversal peste zona cuptoarelor, iar prizele de aer proaspăt au fost poziționate pe peretele opus, la o înălțime de 4 m, pentru a evita recircularea aerului viciat. Toate echipamentele electrice din zona ATEX au fost certificate Ex d IIB T4, iar cablurile au fost protejate în țevi metalice etanșe.

Etapele de implementare

• Dezafectarea celor trei extractoare vechi și etanșarea golurilor din acoperiș cu panouri sandwich ignifuge.
• Montarea suporților antisismici pentru cele două extractoare axiale ATEX, cu izolare fonică la bază.
• Trasarea și sudarea conductelor de oțel zincat, cu racorduri flanșate și compensatoare de dilatație la fiecare 12 m.
• Instalarea ciclonului celular CC-48 pe o platformă metalică exterioară, cu buncăr de colectare și supapă rotativă pentru evacuare automată.
• Conectarea filtrului cu saci H13 și a ventilatorului de refulare, cu sistem de diferență de presiune pentru monitorizarea colmatării.
• Testarea etanșeității rețelei la 1.500 Pa și reglarea debitului fiecărui extractor prin variatoare de frecvență.

Rezultate și verificări

După punerea în funcțiune, măsurătorile efectuate de un laborator acreditat au arătat o concentrație de pulberi de 1,2 mg/m³ în zona de turnare, sub limita de 3 mg/m³ impusă de autorizația de mediu. Schimbul orar de aer a crescut de la 6,5 la 14,2, iar presiunea negativă menținută în hală a redus semnificativ infiltrațiile de aer rece din exterior. Consumul energetic al sistemului nou este cu 18% mai mic decât cel al vechilor extractoare, datorită motoarelor EC și a reglajului automat al turației în funcție de temperatura interioară.

Clientul a raportat o scădere cu 40% a costurilor de întreținere a utilajelor CNC, iar durata de viață a sculelor a crescut de la 120 la 210 ore de funcționare. Sistemul funcționează fără întreruperi de peste 8 luni, iar filtrele H13 au fost înlocuite o singură dată, conform programului de mentenanță predictivă.